Ein keramisches Wasserreduzierungsmittel ist ein spezialisierter Zusatzstoff, der zur Optimierung der keramischen Produktionsprozesse durch Verbesserung der Schlammeigenschaften und Verbesserung der Qualität des Endprodukts entwickelt wurde.
Hauptfunktionen in der Keramikproduktion
Verringerung der Viskosität und Verbesserung der Flüssigkeit:Die Kernfunktion besteht darin, die Viskosität des Schlamms zu reduzieren, die Flüssigkeit für vereinfachte Produktionsprozesse zu erhöhen und glattere, gleichmäßige Keramikoberflächen zu schaffen.
Optimierung des Feuchtigkeitsgehalts:Wirksam reduziert den Feuchtigkeitsgehalt im Schlamm. Die Produktionserfahrung deutet auf einen optimalen Feuchtigkeitsgehalt von 32,5-33,5% hin und bietet mehrere Vorteile:
Beibehalten stabiler Schlammverhalten bei langfristiger Lagerung und mehrfacher Verwendung
Verhindert Ablagerung und Schichtung von Schlamm
Beibehält eine hervorragende Flüssigkeit, um Trocknung, Schrumpfung, Verformung und Rissbildung zu verhindern
Verringert die Schadensrate bei grünen Baugruppen und die Schrottquote
Verbesserung der Produktionseffizienz und Senkung der Kosten
Verringert den Kraftstoffverbrauch bei Sprühpulverprozessen deutlich
Gewährleistet eine stabile Gülle (Finsternis, spezifisches Gewicht, Durchfluss, Viskosität, Suspension), die sich auf die Pulverqualität und die Endprodukte auswirkt
Schmierung und SchleifverstärkungBietet Schmier- und Schleifwirkung auf Schlammpartikel, wenn es in Kombination mit Billet-Materialien, Wasser und anderen Zusatzstoffen in Kugelmühlen entsteht:
Verkürzte Zeit für die Kugelmühle
Verbesserung der Arbeitsleistung
geringerer Energieverbrauch
Wesentliche Reduzierung der Produktionskosten
Zusätzliche Leistungsvorteile
Verbesserte Körperdichte und Kraft:Verbessert die Dichte und Festigkeit des Keramikkörpers für robustere, langlebige Produkte.
Eine gute Kontrolle der Gründichte ist für die Produktqualität entscheidend. Zu geringe Dichte führt zu schlechter Formung, Rissbildung und Verformung. Zu hohe Dichte verursacht interne Belastungen beim Sintern,zu einem Riss führen.
Verringerung des EnergieverbrauchsVerringert den Energieverbrauch und die Produktionskosten bei der Herstellung.
Energieeffizienz von Sprühpulver um etwa 15% verbessert
Stabile Partikelgrößenverteilung
Konsistentes Pressen und Formen
Energieeinsparungen bei Trocknungs-, Oxidations- und Hochtemperaturbrennverfahren
Verbesserte Oberflächenqualität und Glanz:Verbessert Oberflächenqualität und Glanz für ästhetisch ansprechendere Produkte.
Einheitliche Oberflächenfarbe
Feine, vollständige Muster
Klare Fliesenfarbe und Chrom
Ausgezeichnete Oberflächigkeit
Einheitliche Dichteverteilung
Hohe Faltefestigkeit und gute Zähigkeit
Verbesserte Haltbarkeit:Verbessert die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit und verlängert die Lebensdauer des Produkts durch:
Einheitliche Verteilung der Feuerfläche
Konsistente Wärmeübertragung
Einheitlicher Sintergrad und Qualität des Porzellans auf allen Ziegeloberflächen